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中國鐵合金網：截至11月15日，由鞍鋼集團工程技術公司自主設計并總承包建設的鞍鋼股份智慧煉鐵中心已實現入駐使用并穩定運行220天。其間，1#、5#、10#、4#高爐先后順利入駐集控中心生產操作，系統連續實現兩個百日穩定順行，標志著全球最大的集成燒結、球團、焦化、高爐工序，融合生產操控、設備監測、指揮決策以及工業大數據平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼率先實現技術突破并建成應用。

鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規劃論證方案，在鞍鋼集團及鞍山鋼鐵各級領導高度重視和組織領導下、在煉鐵總廠的鼎力支持配合下，該項目2021年開工建設，2022年4月成功并網運行，是鞍山鋼鐵踐行新鞍鋼內涵，建設數字鞍鋼、創新鞍鋼、綠色鞍鋼的重點工程。作為高爐區域集數據采集、智能視頻、智能操控、數據可視化與智慧分析決策等系統于一體的智慧生產運營平臺，不僅對煉鐵系統的提質提效、降本增效、安全生產等多方面具有重要作用，更為開創數字鞍鋼建設新局面、實現新跨越打牢了堅實基礎。

在項目方案規劃階段，鞍鋼工程技術公司以“打造行業領先、具有鞍鋼特點的煉鐵中心”為指導，聚焦“集約、減量、智慧@客戶”主線，組織精干力量，精心謀劃，長期堅持在煉鐵現場體驗生產實踐，并組織項目團隊先后到韶鋼、寶鋼、馬鋼、新撫鋼等企業學習考察。據該項目經理李宏微介紹，為實現焦化、燒結、球團、煉鐵工序協同生產和無障礙溝通，他們結合鞍鋼自身特點，以安全生產、效率提升為目標，創新性制定出跨工序、跨區域、跨界面的一體化智慧集控方案。該項目采用了信息化、智能化、數字化等主要技術，融合了現有高爐、燒結、球團、焦化各工序產線布局和工藝特性，創建了以高爐群為核心，燒結球團焦化為高爐服務的生產模式。在方案設計階段，為打破工序間的數據壁壘，改善原有操作模式不統一的現象，項目團隊通過匯總高爐生產數據和操控數據，形成了模板化、一體化、規范化的操控界面，實現了高爐爐長集中管控，為今后崗位互換及創新管理模式打下了基礎。同時，該項目團隊創造性地開發出操控賦權、界面分屏、數據疊加等技術，使操控系統能夠更好的服務于生產和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。

據了解，自該項目啟動以來，鞍鋼工程技術公司積極踐行“四個確保”，即“確保產品質量，樹立企業品牌；確保價格有競爭力，提升市場占有率；確保工期和交貨期，贏得客戶信譽；確保服務到位，滿足客戶需求”，集結優勢力量組建項目團隊，克服工期緊、工作強度大、功能設計復雜等困難，精心組織，創新路徑、扎實推進，僅用8個月時間便將分布在鞍鋼廠區內的4大工序、28個操作室、104個控制系統全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內，實現了各崗位職能橫向聯通、縱向融合，提升了生產操作效率。同時，為確保不影響高爐生產，有效利用生產間隙完成操作系統調試，項目團隊使用虛擬仿真技術，在編程實驗室進行點對點模擬測試近1900小時，使開發的新系統運行準確率達到100%，有效縮短了熱試時間，順利完成了新系統與原系統的切換，并取得了控制零差錯、熱試一次性成功。

該項目的成功投運是鞍鋼智能制造建設發展的又一重要里程碑，為集團各大鋼鐵生產基地通過數字化賦能，實現由經驗性管理向數字化、精益化管理轉變提供了示范，更為鋼鐵行業提供了可復制、應用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。鞍鋼工程技術公司將以此為新臺階，積極開拓智能化技術應用新場景，探索和提供全流程、全覆蓋、全方位智慧鋼鐵基地建設的解決方案，努力成為數字鞍鋼和數字鋼鐵建設的智庫、最強工業大腦。

來源：世界金屬導報

• [責任編輯：zhaozihao]