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隨著世界各國對能源消耗的關注，節能降耗已經成為錳硅合金行業的重要環節，也是企業生存的關鍵。

錳硅合金的生產有電爐法和高爐法兩種，我國主要使用電爐法生產，降低電耗可以從以下方面入手。

1、提高爐料電阻

節約電能的根本思想是提高電弧電阻爐的有功功率。根據功率公式（P＝I2R），提高R料,從而提高有功功率。

2、調整焦炭配入量和粒度級配

焦炭層過厚，電極上抬，熔池溫度低，熔體從爐內排出不暢；焦炭層過薄，電極插入過深，易翻渣，惡化爐況，影響電耗。兩種情況都會導致渣比增大，增加電耗。因此控制合適的焦炭厚度至關重要，通過調整粒度可以達到這一目的。

3、降低渣比

降低渣比可以減少熱損失，提高錳回收率，有效地降低電耗。主要措施有提高Mn、Si的還原率和適當提高爐溫。

4、合理渣型

爐渣成分決定著合適的冶煉溫度、堿度、粘度、電性等因素，并影響元素在合金與爐渣中的分配。錳硅合金生產的理想爐渣成分為：MnO8％～10％，CaO12％～15％，MgO4％～5％，SiO232％～36％，Al2O334％～43％。

5、提高入爐含錳物料品位

對于錳硅合金冶煉，提高入爐錳品位，可以提高錳回收率，降低電耗。錳礦品位低，則渣量大，還原劑、熔劑消耗增多，導致電量增加。實驗表明，入爐錳礦品位每降低1％，就將多消耗64kWh/t的電。

6、選取合理的冶煉周期

礦熱爐冶煉錳硅合金的周期，是由爐內熔池反應區容積大小和渣中元素Mn、Si的還原程度決定的，實際生產中常根據爐內不發生“翻渣”現象為界。適當延長冶煉時間，從而達到錳硅合金礦熱爐實施低渣比冶煉操作。由于入爐有功功率的提高，保證了爐內焦炭層反應區的高溫條件，使Mn、Si的還原率大幅度提高，節省了電能。但冶煉時間不能過長,否則出鐵溫度過高將造成合金中錳的揮發損失，降低Mn的回收率。此外，MnO含量已接近還原平衡的“乏渣”，留在爐內，會使冶煉電耗增加。因而，根據具體的操作條件，通過實踐決定合理的冶煉時間。

7、留渣法操作

留渣法冶煉鐵合金是日本首先提出來的一項新型的鐵合金工藝技術，特點是利用爐渣電阻熱代替常規的電弧熱，促使爐內反應區擴大，達到降低電耗，提高硅、錳回收率及產量并降低電耗的目的。留渣法生產的優點是：一、在渣層中能量轉換率穩定；二、在出爐操作中放出的熔液溫度穩定；三、擴大了反應區，氣體分布均勻，熱能利用率高；四、爐渣和合金分離較徹底。

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