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中國鐵合金網訊：
鋼鐵行業智能制造三年行動計劃（2021-2023年）即將發布，智能制造將成為鋼鐵行業新風口。
2016年10月28日，工信部發布了《鋼鐵工業調整升級規劃（2016—2020年）》（下稱《規劃》），對鋼企約定了產能利用、產業集中度、主業勞動生產率、能源消耗等多項指標的具體目標值。《規劃》指引鋼鐵產業向智能制造、綠色制造發展，鋼鐵信息化成為產業發展的必然趨勢。
在“2020中國鋼鐵市場展望”暨“我的鋼鐵年會”上，工業和信息化部原材料司巡視員呂桂新對鋼鐵行業發展也明確提到“探索智能制造，提升供給水平”。
近年來，為深化鋼鐵智能制造，華菱漣鋼開始進行新一輪信息化建設，信息系統升級改造項目正式啟動，一期項目將于2021年4月1日上線運行。屆時，華菱漣鋼將建立起協同高效的業務流程，實現產供銷一體化、財務業務一體化、設備資產全生命周期管理，實現決策支持的數字化、可視化。
“依靠大數據、云平臺，我們正在努力將漣鋼變成一座智慧之城。”華菱漣鋼黨委書記、執行董事肖尊湖表示，這也是華菱漣鋼近年來著力打造“裝備新、產品新、管理新、人才新、形象新”的“五新”鋼鐵新城，依托管理創新向鋼鐵智造的轉型實踐。
鋼廠搶抓產業智能化機遇
鋼鐵行業工序繁多，各類工藝流程區別極大、能耗高且受下游需求工藝改造程度較大。傳統的IT系統基本以面向全流程的共用系統為主，鋼鐵工業的繁雜性、易變性使其難以完美滿足需求。
隨著“互聯網+”戰略、鋼鐵工業調整升級戰略的提出，國內鋼鐵工業進入結構調整、轉型升級的關鍵階段，這為鋼鐵工業的信息化、智能化帶來重大機遇。
10月23日，長期跟蹤鋼鐵行業分析人士告訴記者，“中國鋼鐵工業的結構調整需與信息技術相結合，提高高附加值產品比例，通過集約化和專業化提高生產效率和彈性，實現供需結構的匹配。”
近年來，以華菱漣鋼為代表的鋼企開始聚焦生產流程、質量控制、工藝改進等，以數字化、信息化、智能化為實施路徑，全力打造現代 工業控制體系的智慧鋼廠。
“我們做信息化改造基于兩點：一是市場客戶的需要，在當下市場競爭激烈的大環境下，信息化手段是抓手，就必須實現銷售、生產、倉儲、物流、財務各環節與戰略客戶信息的高效對接，以大幅提高公司整體的工作效率；二是自身發展的需要，目前公司信息系統硬件已老化、運行速度慢，亟需升級換代。”10月21日，華菱漣鋼企業管理與戰略規劃部部長黃兆軍接受《中國經濟周刊》記者采訪時表示。
華菱漣鋼自主研發的噴碼機器人（郭志強 攝）
10月21日，在冷軋板廠鍍鋅線鋅鍋旁，記者看到豎立著一個靈活的機器人在進行撈渣作業，這正是由華菱漣鋼檢修中心和冷軋板廠共同研發安裝調試的撈渣機器人。
因為受現場高溫、粉塵及噪聲傷害，撈渣作業人員工作環境較差。為了降低對現場作業人員健康危害和安全風險，提高機組自動化水平和帶鋼表面質量的穩定性，從2018年下半年開始，華菱漣鋼根據作業現場的實際情況，組織開展撈渣機器人的自主研發。經過近半年的不懈努力，研發和施工人員克服了時間短、任務重、施工環境惡劣的種種因素，順利完成了撈渣機器人的安裝和調試工作。
“我們具有較好的自動化基礎，對于深化鋼鐵智能制造，漣鋼積累了多個優勢條件。”華菱漣鋼檢修中心產品研發室主任馮力力告訴記者，在漣鋼，一些繁重、危險、重復的體力勞動將逐步由機器人來替代。目前，替代人工操作進行噴碼、取樣作業的智能機器人在華菱漣鋼已大量上崗。
與生產深度融合 漣鋼探路鋼鐵智造
2015年以來，國家工信部先后遴選了寶鋼熱軋智能車間、鞍鋼冶金數字礦山、太鋼不銹鋼冷連軋數字化車間、南鋼板材智能制造等9個智能制造試點示范項目，引導鋼鐵行業智能制造的技術創新、管理創新。
鋼鐵行業人士透露，“智能制造試點示范項目起到的效果是：為國內鋼鐵行業培育出了流程型智能制造、網絡協同制造、大規模個性化定制、遠程運維4種智能制造新模式。”
作為當前亞洲單體規模最大的熱處理板廠，華菱漣鋼熱處理板廠二期項目去年12月運行以來，不僅工藝技術領先行業一流水平，其信息化、智能化的深度集成也為打造鋼鐵智造做了探索。
著力打造數字化智能化樣板車間，華菱漣鋼以實現工廠可視化、透明化、精細化管理為目標，從研發設計、生產設備、制造流程和管理軟件四個方面，搭建高端板材制造智能化數字化平臺。
在華菱漣鋼鍍鋅作業區的監控中心里，工人們在這里可以通過監控屏幕隨時了解各個工序的生產情況，而板料、設備、能耗等資源數據均實現了實時可視化效果展示。
鍍鋅作業區技術員李文告訴記者，“依靠自動化系統集成不僅便于車間安全生產、標準化作業和管理；也更有利于生產管理者及時掌握生產信息，發現參數偏離可快速響應，提高生產效率，降低生產運營管理成本。”
李文介紹，相比原來，現在的生產線依靠自動化系統集成，通過建立產品批號，實現一鍵式快速轉產，提高生產效率。而每一工件的處理參數可追溯，從而對存在缺陷的批次產品進行分析，也有助于快速改善和提高產品質量。
華菱漣鋼智能運維中心（郭志強 攝）
華菱漣鋼在遠程運維方面也有突破。依托扎實的設備管理基礎工作，漣鋼率先在全廠44臺套關鍵重點設備安裝傳感器，實時收集設備運行數據，對廠內各條產線進行提質改造，運用人工智能、工業互聯網等新一代信息技術，打破地域限制和信息孤島,與生產現場深度融合。
“設備運行平穩了，生產就可控了，質量就有了保證”。10月21日，華菱漣鋼機動設備部運營室主管肖裕君表示，利用可視化智能運維系統，設備出現問題可提前預警，并通知人員第一時間到設備現場研判，最終實現設備全流程智能運維，故障率降下來了，勞動效率自然提高了。
10月22日，據工信部官網消息，工信部正在編制鋼鐵工業高質量發展的指導意見、鋼鐵行業智能制造三年行動計劃（2021-2023年）以及鋼鐵行業智能制造標準體系建設指南，擬在2023年前累計制定100項以上鋼鐵行業智能制造標準，全面覆蓋基礎共性標準和關鍵技術標準，基本覆蓋急需的行業應用標準。此舉旨在推動鋼鐵行業高質量發展，進一步加強鋼鐵行業智能制造頂層設計。
借力工業互聯網平臺，助推鋼企人、機、物互聯
中國兩化融合發展數據地圖（2019）顯示，截至2019年，我國企業的生產設備數字化率47.1%，而數字化設備聯網率僅為41.0%，其中冶金行業的數字化生產設備聯網率為45.9%，引導鋼企加快生產設備的數字化升級仍有巨大空間。
馮力力告訴記者，鋼廠工業設備種類繁多、應用場景多種多樣，每天產生的大量經營管理數據、設備運行數據、外部市場數據……數據 繁雜不一、標準各異，數據孤島成了限制生產力發揮和數字化轉型的重大問題。
以電力數據為例，原來電力數據分布在漣鋼廠區各個高壓站，抄表員需下到各個站才能拿到數據，現在依托工業互聯網，電力數據歸集上來以后，管理人員在電腦上就可以輕松查到所有電力數據，再也不用滿山遍野抄數據了。
漣鋼云數據中心落成（郭志強 攝）
目前，漣鋼已實現實時掌控各廠電耗，分段分班統計的電量數據更加精細，并可進行橫向縱向比較。
馮力力透露，掌握這些電力數據后，華菱漣鋼能源中心就多了一把“利器”——可以平衡調度各廠能耗，精準判斷哪些機組可關掉，科學安排機組經濟運行，基于大數據也為成本控制提供了新思路。
公開信息顯示，目前依托工業互聯網平臺解決方案，國內已有鋼企實現供應鏈周期縮短10%、渠道庫存降低25%、廢次率降低20%、異議率降低30%，鋼企工業效率大幅提升。
在華菱漣鋼210轉爐廠，從煉鋼的第一個流程加入鐵水開始，到中途的合金添加、熔劑加入，煉鋼的各環節都全部由計算機全流程控制，實現了由“一鍵式”煉鋼升級到把煉鋼模型、合金模型等集成到自主開發平臺上進行大數據跟蹤、分析的智能煉鋼。
通過自我完善數據積累的控制模型，智能煉鋼不僅減少了人工干預，而且能夠實時地對數據進行優化、改進，適時調整運行數據達到最佳冶煉目標，即使原料條件變化，均可實現全程無干預智能化冶煉。智能煉鋼促進了210轉爐廠精準高效生產，2019年，該廠轉爐鐵水單耗達到歷史最低，多項技術經濟指標領先行業先進水平。
“‘智慧漣鋼’的信息化升級項目對標標桿企業，帶動傳統鋼鐵制造業的智能化、數字化轉型，向人、機、物全面互聯的數字工業未來發展。”黃兆軍告訴記者，目前，公司上下已經統一思想——信息化是“一把手工程”，做信息化就是做管理。未來華菱漣鋼將進一步深化鋼鐵智能制造，以智能制造為重要抓手，推動企業高質量發展。
來源：《中國經濟周刊》 郭志強
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